Le projet Futurol va mettre à disposition des industriels en 2016 un procédé compétitif de production de bioéthanol de seconde génération. Ce procédé permet de transformer en éthanol de la lignocellulose issue d’une grande diversité de matières premières végétales : pailles, bois, ou plantes dédiées. Les recherches conduites depuis 2008 par les onze partenaires majeurs du projet, dont l’Inra, ont permis de réaliser des innovations à toutes les étapes du processus. Après un traitement physico-chimique, la lignocellulose est convertie en sucres simples qui sont fermentés en éthanol, le tout en une seule étape grâce à l’harmonisation du fonctionnement des différents microorganismes impliqués (enzymes bactériens et levures).

 La phase d’industrialisation est enclenchée

Une unité destinée à industrialiser la phase de prétraitement est en cours d'implantation sur le site industriel de Tereos à Bucy (02). Opérationnelle en 2016, elle  permettra de transformer 70 tonnes de biomasse paille, bois ou miscanthus par jour.

D’autre part, la technologie Futurol sera commercialisée en 2016 par Axens, filiale de Total. Il s’agira à la fois de commercialiser le procédé dans sa globalité et de permettre son intégration dans les bioraffineries de première génération existantes.

 Les avantages du procédé

• Des usines excédentaires en énergie. Les installations présentent une autonomie en énergie à hauteur de 120 à 140 %. Ceci a été rendu possible par une optimisation de toutes les consommations d'énergie et la valorisation énergétique de la lignine résiduaire. D’autre part, les enzymes et levures nécessaires à la transformation sont produites in situ, ce qui évite un approvisionnement extérieur.
• Un prix de revient compétitif. Le procédé permet de produire un éthanol économiquement viable avec un coût de revient estimé à 05-0,7 €/litre. Il reste cependant à vérifier ces projections technico-économiques par la réalisation des essais à l'échelle industrielle.
• Jusqu’à 90% de réduction des émissions de gaz à effet de serre. L’impact environnemental du procédé a été aussi optimisé avec une réduction annoncée d'au moins  70 % des émissions de gaz à effet de serre sur l'ensemble du processus : du champ au produit final.
• Les matières premières utilisables sont très variées. Ainsi, le procédé, qui est destiné à être commercialisé dans le monde entier, peut s’adapter aux ressources locales et on peut également envisager des alternances saisonnières : paille, miscanthus, coproduits ligneux sur quelques mois chacun.

Source : INRA